基于动态优化双钻头打孔机生产效能的研究

首先,对孔型加工及走刀方式进行分析,为提高打孔机效能,采用两钻头同时作业的方式。然后,根据相关的数据,应用动态优化的相关理论建立数学模型,并运用遗传算法进行求解,从而确立了双钻头作业时的最优作业线路、最佳行进时间和作业成本,并用MATLAB编写程序画出了相应图形,更加形象地显现出了各个路段的最优作业方案。     

改进型钢轨钻孔机的研制及应用

阐述了钢轨钻孔机的现状与改进方案,论述了钢轨钻孔机的研制过程及现场应用,分析了钢轨钻孔机的测试结论,并介绍了改进型钢轨钻孔机。     

麻花钻内锥面刃磨试验

阐述了内锥面法刃磨麻花钻的原理以及在工具磨床上进行磨削工艺试验的方法。通过试验刃磨出了合格的麻花钻,验证了内锥面法刃磨麻花钻理论,并对内锥面刃磨试验中存在的问题进行了分析讨论。     

基于钻孔信息的地层数据模型研究

为了建立城市三维数字地层信息管理系统 ,提出了一种适合工程地质和岩土工程学科特点的地层数据模型———基于钻孔信息的地层数据模型 .该模型采用了面向对象的方法 ,因此其数据结构的类层次关系、模型的构造过程等条理清晰 ,而且能与面向对象的编程语言有机结合 .同时 ,该模型借助于Delaunay三角网来构造二维和三维拓扑关系 ,大大简化了三维形体之间复杂的拓扑关系 ,而且借此可以处理地层数据模型中的断层等突变信息 .利用这一数据模型 ,可以较好地模拟三维地质实体的真实景观     

石油钻柱纵向振动的混沌问题讨论

本文在原苏联科学家M.M.Khasanow所建立的钻柱非线性振动数学模型的基础上,利用非线性科学领域的研究成果,进一步对其可能发生的混沌运动问题进行了讨论.文中用Melnikov方法求出了钻柱产生混沌运动的必要条件,为在钻井过程中适当选择参数以避免井下复杂情况的产生提供了又一理论参考依据.     

基于钻柱扭转杆模型的扭矩负反馈减振系统优化设计方法

扭矩负反馈减振是控制和消除钻柱周向粘滑振动较为有效的方法之一。原有的扭矩负反馈减振系统优化设计是在将钻柱系统看作单自由度扭转摆的基础上进行的。针对大位移井中这种简化不合理的问题,通过将钻柱系统简化为连续质量扭转杆,建立了基于钻柱扭转杆模型的扭矩负反馈减振系统分析模型,推导出了其非零虚部极点方程。利用非零虚部极点方程的复数解与模态振动的频率及模态衰减指数间的对应关系,提出了以综合模态减幅系数最小化为目标的新的扭矩负反馈减振系统优化设计方法。数值模拟结果表明,对不适于简化为扭转摆的钻柱系统,采用基于钻柱扭转杆模型的新方法进行设计可以取得相对较好的减振效果。     

拔除阻生智齿中涡轮机法与凿骨劈冠法的比较研究

目的比较涡轮机去骨拔除法(试验组)与凿骨劈冠法(对照组)在拔除中位和低位阻生智齿时的优劣.方法100例(200颗中/低位阻生智齿)均采用自体左右对照,通过掷硬币随机抽样决定试验组和对照组.试验组采用涡轮机拔除法,对照组采用凿骨劈冠拔除法.对手术时间,以及术后疼痛、术后肿胀进行对比观察.结果对于低位阻生齿,涡轮机去骨拔除法手术时间短、术后疼痛及术后肿胀轻.对中位阻生智齿,涡轮机去骨拔除法的手术时间和术后疼痛及肿胀程度大于凿骨劈冠法.结论涡轮机去骨拔除法较凿骨劈冠法在拔除低位阻生齿时具有优势,凿骨劈冠法较涡轮机去骨拔除法在拔除中位阻生智齿时有优势.     

电镀金刚石刀具钻削碳纤维复合材料磨粒磨损特征研究

采用电镀金刚石钻磨组合刀具钻削碳纤维复合材料能够有效地减小或消除毛刺和分层等加工缺陷,刀具的使用寿命主要取决于电镀金刚石磨粒的使用寿命．为此,对研制的刀具表面电镀金刚石磨粒的加工磨损形态进行了系统的统计观测．研究结果表明：采用电镀金刚石钻磨组合刀具钻削T300碳纤维复合材料过程中,电镀层的金刚石磨粒具有独特的初期不稳定磨损、混合磨损和正常磨损3个阶段,其磨损形态与钻削产生的轴向力具有显著的线性关系．随着钻孔数目的增加,钻磨孔的轴向力逐渐增大,但是加工出的孔径在刀具经过初期磨损后仍然能够较长时间地稳定在0．024mm误差范围内．     

螺旋挤土桩钻头优化分析

短螺旋挤土灌注桩以其承载力高、施工速度快、对施工场地无污染等特征,在欧美日等多国得到了广泛应用。首先基于通用非线性有限元软件ADINA,对螺旋挤土桩钻头进行钻进成孔过程的三维有限元建模,研究钻头型式、螺距、土体等参数在同等条件下对钻机动力头输出扭矩的影响。然后通过模型钻头的钻进成孔模拟试验对螺旋挤土桩钻头进一步分析,以期得到所需成孔扭矩最小的优化钻头。最后经过短螺旋挤土灌注桩的现场成孔试验验证了数值仿真和模型试验结果的正确性。所得结论为螺旋挤土桩钻头的优化设计提供依据。     

一种基于PLC的双钻头自动钻孔机应用开发

本文介绍了一种针对特定钻孔需求的自动钻孔机床,分析该系统的组成及钻孔设计的关键,该系统利用PLC和伺服电机完成快速的定位和稳定的钻削,并配以人机界面更方便现场操作。